沧州沧丰 工量具有限公司

机床床身铸件属于大型铸件，普通采用树脂砂、消逝模实型锻造。机床床身铸件选用细腻的灰口铸铁HT200-HT300，高的抗拉抗弯强度，使您购置无后顾之忧。热处置工艺，使机床铸件应力变形削减到小度。运用趋于不变。大型机加工，铣刨镗均可。本厂3.2*16米的龙门刨床全体加工，包管了16米床身全体的直线度和机床的终加工精度。
机床床身铸件的优势是：1、均采用树脂砂、消逝模实型锻造，单件到达40吨以上，年出产量在8500吨左右。机床床身、工作台、立柱、横梁、龙门顶衔接梁。2、材质均为细腻的灰口铸铁HT200-HT300，高的抗拉抗弯强度，使您购置无后顾之忧。3、热处置工艺，使铸件的应力变形削减到小度。运用趋于不变。
机床铸件浇筑的准则与加工工艺要求
【一】、大型机床铸件浇筑的准则
一、大型机床铸件清理。床身铸件清理实质就是对铸件的美化，所谓清理就是使铸件表面质量得以提升。对于小件，先用六角滚筒进行一次粗清理，再用抛丸清理转台对其二次精处理，然后用自带除尘设备的砂轮机精整，合格后刷防锈漆入库。对于中、大件先用震动落砂机去涂大块砂团，然后送入抛丸清理室抛丸清理，然后人工用手提砂轮机精整，合格刷防锈漆入库。
二、铸铁熔炼及浇注铁水质量对铸件表面质量影响，主要表现在两个方面：一是铁水中杂质的含量，特别是铁含量，它易在铸件表面产生夹渣或渣气孔；二是铁水中气体含量，气体含量高易使铸件在表面或皮下产生气孔。我们采取的主要措施是提升铁水温度，建立冲天炉检测系统，确定冲天炉处于正常状态。
三、高温静置，低温浇注”是浇注的控制准则，以降低铸件的气孔、缩孔及表面粘砂缺陷。提升铸造技术水平，改进出入口大型机床铸件表面质量
四、正确确定分型面尽量减少分型面，以减少因分型面所形成的飞边、表面凹凸等铸造表面缺陷；提升坭芯的整体性，减少坭芯之间的接合数目，减少坭芯之间或坭芯与型之间的配合间隙，以提升大型铸件的表面凹凸度及轮廓清晰度。
五、工艺参数的选择工艺参数对铸件尺寸精度以及轮廓清晰度有大的影响。经过多次工艺试验，对各工艺参数都认真选择。
六、普遍地应用的铸造工艺成果，提升铸造工艺水平，以减少铸造缺陷，特别是大型机床铸件表面缺陷。
大型机床铸件的外观质量指集大型机床铸件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形状偏差、重量偏差。大型机床铸件的质量主要包括外观质量、内在质量和使用质量。大型机床铸件的内在质量主要指大型机床铸件的化学成分、物理性能、机械性能、金相组织以及存在于机床铸件内部的孔洞、裂纹、夹杂、偏析等情况；大型机床铸件的使用质量指大型机床铸件在不同条件下的工作长时间能力，包括不怕磨、蚀、不怕激冷激热、疲劳、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工艺性能。大型机床铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，大型机床铸件的性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命。大型机床铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，大型机床铸件的性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命。
大型机床铸件在压砂前注意一下几点：表面残留金刚砂分布不均，如果直接进行压砂，新砂所占的位置不均匀，从而导致平板的切削力大小不均匀；由于平板经常压砂。使得表面硬化，新砂不易压进；压砂平板表面存在划痕。压进去的砂不容易．修理量块时容易跑砂划伤量块的表面。若想将金刚砂压入大型机床铸件，有的作用力。而平板自重和外加力终究是有限的，这个作用力主要是来自两平板的吸合力。因此两平板的吻合性要好。所以对于新制大型机床铸件或大修后的铸铁检验平板的压砂用油石或硬质合金进行打磨以去掉表面粗砂。
【二】、机床铸件的加工工艺要求
1、机床铸件涂装前要对床身铸件进行检查，对表面凹凸不平处要使用工具进行修整，表面的污物要予以除掉。
2、经过机械加工后的床身铸件，涂漆前须用金属清洗剂或洁净的工业汽油进行淋洗或刷洗，确定除掉表面的油污和其他污物。
3、底漆刷涂或喷、浸要均匀，底漆在使用前须充分搅拌均匀，稀释至适当的年度再进行涂抹。
4、填充铸件凹陷的原子灰要按照产品的使用说明加入适量的固化剂，使用前须充分搅拌均匀。
5、如果使用过氯乙烯填充床身铸件的凹陷，每次刮涂不宜太厚，刮涂厚度一般在0.5毫米左右，每次刮涂须等上以次刮涂的材料干后再进行。
6、使用过氯乙烯填充床身铸件凹陷后须等其干燥后才能进行打磨，每次打磨后均需要除掉表面的磨浆和粉尘。
7、采用水磨技术进行打磨，为防止机床铸件经过加工的表面生锈，需要采用防锈水进行打磨。
8、经过打磨后，如果有金属外露现象，需要不刷配套的底漆。
9、在后一到腻子打磨清理干净后，需要喷涂过氯乙烯二道底漆，这样可以提高漆膜的平整度，提高漆膜的光泽。
沧州沧丰工量具有限公司(http://www.cangfenglj.com)主要产品有机床铸件、三坐标测量平台、刮研平板、机床机械铸件，花岗石平台及量具等以及镁铝合金平尺、梅花扳手、防磁工具、防爆工具等。我们的产品广泛应用于机械制造，汽车制造，高铁，风电，电机，发动机制造业等等。